Innovation et tradition : des pièces rarement demandées fabriquées grâce à des techniques modernes

Porsche Classic fournit des pièces classiques réalisées par imprimante 3D

« Plus disponible » - Pour les collectionneurs de voitures classiques rares, la disponibilité des pièces de rechange peut devenir un problème. Dans le pire des cas, la voiture peut même être inutilisable. Porsche Classic, la division de Porsche dédiée aux voitures anciennes, a trouvé une solution pour remédier à ce problème : produire les pièces extrêmement rares qui sont seulement demandées en petite quantité à l’aide d’imprimantes 3D. Toutes les pièces fabriquées par une imprimante 3D répondent aux exigences d’un point de vue technique et visuel pour ressembler le plus possible à la pièce originale.

 

L’assortiment de Porsche Classic compte actuellement 52 000 pièces. Si une certaine pièce de rechange n’est plus en stock ou si le stock s’amenuise, elle sera reproduite grâce aux outils d’origine. De nouveaux outils peuvent être nécessaires pour de grandes quantités, mais garantir l’approvisionnement de pièces de rechange en un très petit nombre représente parfois un véritable défi, même pour les experts. Produire de petits lots avec de nouveaux outils ne serait pas du tout rentable : Porsche Classic analyse toujours les processus de fabrication avant d’entreprendre la production d’une pièce particulière.

 

Étant donné que la qualité de la technique de fabrication additive ne cesse de s’améliorer et que les coûts tendent à la baisse, cette méthode de fabrication permet de produire de petites quantités de manière économique. Par exemple, le levier de débrayage de la Porsche 959 n’est plus disponible. Cette pièce en fonte grise doit respecter des exigences de qualité très élevées, mais est très peu demandée, essentiellement parce que seuls 292 exemplaires de cette super sportive sont sortis de l’usine. La seule manière envisageable de la fabriquer est par fusion sélective par laser. Une couche d’acier à outils pulvérulent de moins de 0,1 mm d’épaisseur est appliquée par ordinateur sur une plaquette d’usinage. Sous gaz inerte, un faisceau lumineux haute énergie fait fondre la poudre à un endroit précis pour créer une couche d’acier. La pièce tridimensionnelle en entier est produite couche par couche. Le levier de débrayage imprimé a brillamment réussi le test de pression de presque trois tonnes et l’examen tomographique pour détecter des défauts internes. Les tests pratiques du levier installé dans un véhicule test et les essais de conduite approfondis confirment que la pièce est d’une qualité irréprochable et qu’elle fonctionne parfaitement.

 

En raison des résultats systématiquement positifs obtenus jusqu’à présent, Porsche construit actuellement 8 autres pièces par impression 3D. Il s’agit de pièces en acier et en alliage léger réalisées par fusion sélective par laser et d’éléments synthétiques fabriqués par imprimante SLS. « SLS » signifie selective laser sintering (frittage sélectif par laser), c’est une méthode qui consiste à faire chauffer le métal jusqu’à une température juste inférieure au point de fusion. L’énergie restante est appliquée par laser pour faire fondre la poudre synthétique à un endroit précis. Toutes les pièces sont soumises aux exigences de qualité de la pièce originale, bien qu’elles respectent en général des normes plus élevées. La précision en ce qui concerne la taille et adéquation est garantie, car la pièce installée est testée. Selon l’endroit où elles se trouvent, les pièces synthétiques composées de différentes matières doivent résister, tout comme les originales, aux huiles, aux carburants, aux acides et à la lumière.

 

Porsche Classic mène actuellement des essais sur 20 nouvelles pièces pour vérifier si elles conviennent à une production par imprimante 3D. L’avantage est qu’un scan 3D de la pièce ou les données de conception tridimensionnelles est(sont) suffisant(es) pour démarrer la production. Si nécessaire, les pièces peuvent être fabriquées sur demande. Dans ce cas, il n’y a pas de frais de d’outillage et de stockage.

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  • Belron (détenu à 54,10 %) a un objectif clair : « faire la différence en s’impliquant avec un soin réel dans la résolution des problèmes des clients ». Leader mondial dans le domaine de la réparation et du remplacement de vitrage de véhicules, Belron opère dans 35 pays par l'intermédiaire d'entreprises détenues à 100 % et de franchises, avec des marques numéro un sur le marché – notamment Carglass®, Safelite® et Autoglass®. De plus, l'entreprise gère les demandes d’indemnisation concernant les vitres de véhicules et autres pour le compte des clients des assurances. Elle a également étendu ses services aux marchés de la réparation et du remplacement automobiles et en cas de dommage immobilier. Le chiffre d'affaires et le résultat opérationnel ajusté ont atteint respectivement 3,8 milliards EUR et 225,7 millions EUR en 2018.
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